• Yöntemler: Mekanik kırma (bilyalı değirmenleme, çene kırma), fiziksel buhar biriktirme (PVD), kimyasal indirgeme (demir tozu için hidrojen indirgeme), atomizasyon (alaşım tozları için su/hava atomizasyonu)
• Temel Parametreler: Toz partikül boyutu (mikron seviyesinde, şekillendirme yoğunluğunu etkiler), saflık ve morfoloji (küresel/düzensiz, akışkanlığı etkiler)

Metal tozları, istenen malzeme özelliklerini elde etmek için metalik olmayan katkı maddeleri (sertlik için karbon, bakır) ve yağlayıcılar (kalıplanabilirlik için çinko stearat) ile karıştırılır.

• Sıkıştırma Kalıplama: Basit simetrik şekiller için uygun olan "yeşil kompaktlar" oluşturmak için kalıplarda yüksek basınç (50-300 MPa)
• Metal Enjeksiyon Kalıplama (MIM): Karmaşık hassas parçalar (saat dişlileri, tıbbi cihazlar) için toz-bağlayıcı karışımı kalıplara enjekte edilir, bağlayıcı uzaklaştırılır ve sinterlenir
• İzostatik Presleme: Yüksek yoğunluklu malzemeler (havacılık süper alaşım bileşenleri) için sıvı yoluyla (soğuk/sıcak izostatik presleme) tek tip basınç

Atomik difüzyon yoluyla parçacıkları bağlamak, yoğunluğu ve mukavemeti artırmak için metalin erime noktasının %60-80'inde koruyucu bir atmosferde (argon, hidrojen) veya vakumda ısıtma. Kritik parametreler arasında sıcaklık, tutma süresi ve atmosfer kontrolü bulunur.

• Yoğunlaştırma: Yeniden presleme/yeniden sinterleme; mekanik özellikler için sıcak dövme
• Yüzey İşlemi: Elektrokaplama, boyama, karbürleme
• İşleme: Yüksek hassasiyet için küçük kesme (delme, taşlama)

• Yüksek Malzeme Verimliliği: Net şekle yakın şekillendirme, atıkları azaltır (%5'ten az), maliyetleri düşürür
• Karmaşık Yapı İmalatı: Mikro delikli, çok malzemeli kompozit veya gradyan özelliklere sahip parçaları doğrudan oluşturur (yağ emdirilmiş yataklar, şanzımanlar)
• Yüksek Performanslı Malzemeler: Refrakter metaller (tungsten, molibden), kompozitler (metal matrisli seramik takviyeler), gözenekli malzemeler (filtreler, ısı emiciler)
• Enerji Verimli: Döküm/dövmeden daha düşük enerji kullanımı, seri üretim için ideal

• Gözeneklilik Etkisi: Sinterlenmiş malzemeler %5-20 gözeneklilik korur, yoğunluk için son işlem gerektirir
• Kalıp Bağımlılığı: Yüksek hassasiyetli kalıplar maliyetli ve karmaşıktır, orta-büyük ölçekli üretim için uygundur
• Boyut Kısıtlamaları: Geleneksel kalıplama, parça boyutunu sınırlar (onlarca cm); büyük bileşenler izostatik presleme veya 3D baskı gerektirir

• Demir/Bakır Bazlı: Uygulamaların %70+'si, dişliler, yataklar ve yapısal parçalar (otomotiv motor bileşenleri) için kullanılır
• Refrakter Metaller: Havacılık yüksek sıcaklık parçaları (roket nozulları, uydu ısı emiciler) için tungsten, molibden alaşımları
• Özel Alaşımlar: Uçak motoru kanatları ve tıbbi implantlar için titanyum alaşımları, süper alaşımlar (Inconel)
• Kompozitler: Metal-seramik (elmas testere bıçakları), gözenekli metaller (enerji emilimi, katalizör destekleri)

• Otomotiv: Motor valf yuvaları, şanzıman dişlileri (%30 ağırlık azaltma), turboşarj bileşenleri
• Elektronik: MIM tabanlı akıllı telefon kamera braketleri, 5G ısı emiciler, indüktörler için manyetik tozlar
• Havacılık: Sıcak izostatik preslenmiş süper alaşım türbin diskleri, titanyum yapısal parçalar
• Tıbbi: Gözenekli titanyum implantlar, MIM diş çerçeveleri
• Yeni Enerji: Lityum pil elektrot tozları, yakıt hücresi bipolar plakaları